«Рось-ВИННИЦА» может производить изделия латунного, алюминиевого, чугунного литья различных форм и назначения весом от 25 грамм до сотен килограмм. Мы располагаем индукционным плавильным комплексом, и современными технологиями высокоточного литья.

Это позволяет при дальнейшей обработке добиться качественной поверхности без раковин и нагара, минимального количества отходов производства и соответственно сократить сроки выполнения заказов.

Технологический процесс литья латуни

  1. Работа над литыми изделиями начинается с создания эскиза и 3D модели. После согласования готового макета с заказчиком, происходит самый сложный этап работы – изготовление литейной формы, которое подразумевает использование формовочной смеси на основе кварцевого песка и специальных инструментов. Когда форма готова, ее заполняют расплавленным металлом (чаще всего – это латунь, бронза или им подобные металлы) и оставляют остывать.
  2. Когда процесс формовки окончен, можно приступать к приготовлению сплава металлов для заливки формы. Это происходит путем их расплавления в высокотемпературной печи. Художественное литье на заказ обычно предполагает использование смешанных литейных сплавов:
  • Черные – чугун + сталь;
  • Цветные – магний + алюминий + медь + цинк + олово + другие металлы
    Наиболее популярные из них – серый литейный чугун и медные сплавы. Выбранный сплав заливается в форму и оставляется в прохладном месте для затвердения.
  1. Далее необходимо разрушить форму таким образом, чтобы не нарушить охлажденный фигурный сплав. Это делается в вручную, с помощью специальных молотка и клещей. Освобожденную от формы фигуру, зачищают от выпоров, литников и заливов. Этот этап называется обрубка, который выполняется при помощи заточного станка.
  2. После обрубки отлитые фигуры шлифуют, вручную очищая от песочной формовочной смеси. Стандартные изделия очищают металлическими щетками, ажурные – круглыми проволочными. Далее на фрезерном станке еще раз подгоняют размеры и повторно шлифуют.
  3. Иногда, для получения более совершенного изделия, по контуру делается чеканка. Финальный шаг – это полирование. Оно реализовывается с помощью вращающихся войлока, кожи или ткани, которые заправлены специальным полирующим составом.
  4. Последний этап – сборка всех деталей в единое изделие.